Vorwort	6
	Geleitwort	8
	Inhaltsübersicht	10
	1 Einführung	14
	1.1 Japanische Vordenker und Pioniere	16
	1.2 Das japanische Total Quality Control TQC	17
	1.3 Hoshin Kanri – Policy Deployment	18
	1.4 Die Grundlagen der japanischenProduktionsstrategien	18
	1.5 Kultur der Verbesserungsprozesse	19
	2 KAIZEN –der japanische Erfolgsschlüssel	22
	2.1 KAIZEN Grundlagen	24
	2.2 Die sieben Qualitätswerkzeuge Q7	25
	2.3 Die neuen sieben Managementwerkzeuge M7	30
	2.4 Die 6W-Hinterfragetechnik & 4W-Checkliste	35
	2.4.1 Die 6W-Hinterfragetechnik	35
	2.4.2 Die 4 M-Checkliste	36
	2.4.3 Der KAIZEN-Schirm	38
	2.5 KAIZEN und Innovation	39
	2.6 Qualitätszirkel QC	41
	2.7 KAIZEN und Hansei	43
	2.8 KAIZEN Workshop	43
	2.9 Die Philosophie der kleinen Schritte	43
	2.10 Just-in-time JIT	45
	2.10.1 Just-in-time Logistik als Gesamtkonzept	46
	2.11 Vorschlagswesen	46
	3 KVP –ständige, lernende Verbesserung	48
	3.1 Qualität senkt Kosten, spart Zeitund Ressourcen	50
	3.2 Qualitätsbedingte Verluste eliminieren	50
	3.2.1 Analyse qualitätsbedingter Verluste	50
	3.2.2 Verlustkostenfunktion von Taguchi	52
	3.2.3 Blind- und Fehlleistungen vermeiden	53
	3.3 Kontinuierlicher Verbesserungsprozess KVP	54
	3.3.1 KVP-Umsetzungsworkshops	54
	3.4 Qualitätsverbesserungsteam QVT	55
	3.5 Null-Fehler-Management	56
	3.5.1 Six Sigma Management	57
	3.5.2 Fehlhandlungssicherheit Poka-Yoke	57
	3.5.3 Taguchi’s orthogonale Versuchspläne	60
	3.5.4 Systematische Beobachtungen mitder Shainin-Methode	61
	3.6 Einbeziehung der Mitarbeiter	64
	3.6.1 Gruppenarbeit	64
	3.6.2 Eigenverantwortlichkeit	65
	3.6.3 Problemlösungskompetenz	66
	3.6.4 Lernende Organisation	66
	4 Lean Production Management LPM	68
	4.1 Total Process Improvement TPI	70
	4.2 Lean Management, schlanke Strukturen	71
	4.3 Lean Production, schlanke Fertigung	72
	4.4 Vermeidung von Verschwendung	75
	4.4.1 Kontinuierlicher Materialfluss	75
	4.4.2 Muda	77
	4.4.3 Eliminierung der drei „MU's“	78
	4.5 Führungskultur	81
	4.6 Umsetzung und Kennzahlen	82
	4.6.1 Kennzahlen	82
	4.6.2 Lean Company	83
	5 TPM –Total Productive Maintenance	86
	5.1 Definition und Kennzeichen	88
	5.1.1 Kennzeichen von TPM	88
	5.1.2 Autonome Instandhaltung	89
	5.1.3 Aufgaben der zentralen Instandhaltung	90
	5.2 Erhöhung der Gesamtanlageneffizienz	91
	5.3 Organisation von TPM	94
	5.3.1 Ziele vermitteln	94
	5.3.2 Anforderungen erfüllen	95
	5.3.3 Der Weg zur produktiven, autonomen Instandhaltung	95
	5.3.4 TPM für neue maschinelle Anlagen	101
	5.4 Rüstzeitminimierung	102
	5.4.1 Single Minute Exchange of Die SMED	103
	5.5 Auswirkungen von TPM	105
	5.6 Zusammenfassende Betrachtung von TPM	105
	6 Shop Floor Management SFM	108
	6.1 Selbstmanagement der Mitarbeiter	110
	6.2 Minifirmen innerhalb des Unternehmens	110
	6.3 Glass Wall Management	111
	7 Toyota Produktions-System TPS	114
	7.1 Grundlage	116
	7.2 Die tragenden Säulen von TPS	117
	7.3 KANBAN –der einfache Bestell- und Lieferzettel	118
	7.4 Heijunka – Produktionsnivellierung	120
	7.4.1 Flexibilität durch kleine Losgrößenund schnelle Umrüstung	120
	7.4.2 Die 5 S und die 5 W	121
	7.5 One-Piece-Flow-Zellen und PULL-System	122
	7.5.1 Standardisierung und Problemlösungsprozess	124
	7.5.2 Der A3 Problemlösungsbericht	126
	7.5.3 Organisation in Teams und Arbeitsgruppen	126
	7.6 Wertstromanalyse	127
	7.7 JIDOKA – Die AutonomeQualitätssicherung mit Null-Fehler	130
	7.8 Partnerschaft mit Lieferanten	132
	7.9 Systematik der Produktionsschritte	133
	7.10 Das TPS-Haus	133
	7.11 Die 14 Prinzipien des Toyota-Weges	135
	7.11.1 Langfristige Philosophie	136
	7.11.2 Der richtige Prozess	136
	7.11.3 Mitarbeiter und Geschäftspartner	137
	7.11.4 Lösung der Problemursachen	138
	7.12 Unternehmensethik	138
	7.12.1 Ethikwerte	138
	7.12.2 Gesellschaftsbezug und langfristiges Denken	139
	7.12.3 Die Gründerfamilie Toyoda	140
	7.13 Zusammenfassende Betrachtung des TPS	140
	8 Japanisches Rechnungswesen	142
	8.1 Markt- und Strategieorientierung	144
	8.2 Zielkostenrechnung	144
	8.2.1 Kostensenkungsziel: Verschwendung vermeiden	145
	8.3 Qualitätsbezogene,nichtfinanzielle Maßgrößen	145
	9 Qualitätspreise in Japan	146
	9.1 Deming – Preis	148
	9.2 Japan Quality Control Award	149
	10 Resümee	150
	10.1 Charisma und Ideen	152
	10.2 Folgerungen für die Automobilindustrie	153
	10.3 Ausblick	154
	Glossar	156
	Literatur	160
	Abbildungsverzeichnis	162
	Index	166
	Autorenprofil	170
	Mehr eBooks bei www.ciando.com	0